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大庆炼化实施“三大战略”对标降能耗 失水仪

2011年,大庆炼化提出 “差异化、低成本、走出去”的三大战略”目标,把降低成本和控制成本增长作为提高经济效益的有效途径,通过开展对标管理,抓住“牛鼻子”工程不放松,一季度,失水仪公司炼油综合能耗完成80.79千克标油/吨,同比去年下降3.83个单位。加工损失、新鲜水单耗、高标号汽油比例指标均好于去年同期。

  随着节能难度的不断加大,这个公司在659个班组间开展争做“五型班组”活动,将节能指标层层分解,人人担责,提高了员工精心操作的能力。他们不断强化能效对标管理,每月在经营例会上公布与中国石油内部企业、与公司历史数据对标结果,分析差距,制定措施。对公司的耗能设备加热炉进行综合排序和“红旗炉”评定,促进了加热炉运行水平的提高。

  同时,炼化公司采取积极措施,加强生产优化工作。二套ARGG装置通过优化反应温度、催化剂活性和提高剂油比等措施,装置产品分布、产品质量和丙烯收率都有所改善。干气收率由4.0%降至3.92%,焦炭收率由8.69%降至8.66%。硫黄回收装置通过优化两个转化器床层温度、调整配风比、提高吸收塔吸收效果、降低制硫尾气温度和提高系统压力等措施,使吸收塔尾气硫化氢含量降至0.02%。

  2010年,炼化公司利用三年一大修的有利时机,投资6000万元,实施了炼油两个系列的集成优化改造,投用后,两套催化装置利用顶循与两套装置实现了热联合,每小时就可节约蒸汽20吨。为降低公用工程系统仪表风量,这个公司组织聚合物一厂干粉装置降低造粒风机入口助力风吹入量,采取加限流孔板和更换小管径风管等措施,在保证干粉正常生产条件下,使风量得到控制,有效降低能耗。

  今年3月31日,大庆炼化公司投资5000万元建设的3万立方米大气柜正式投用。这个公司副产的干气主要用作生产装置加热炉燃料。在生产装置开、停工阶段及非正常情况下排放大量干气(或油气),基本得不到回收,只能排放到火炬区烧掉。这不仅造成了资源的浪费,而且对周边环境造成了污染。为了解决这一难题,投用了该气柜。干式气柜具有速度快、投资省、质量优的特点,能有效提高资源综合利用深度及原油加工综合经济效益,同时有效避免尾气对大气的污染。实践证明,大庆炼化在发展的同时更加注重结构、质量、效益、生态平衡和环境保护。